Curso de Lean Manufacturing

La gestión de operaciones permite a las empresas la obtención de ventajas competitivas y, en concreto, la filosofía lean management se ha convertido en una herramienta clave que han aplicado muchas empresas de diferentes sectores para la mejora de competitividad.
Lean manufacturing es un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados.
Los principios clave del lean manufacturing son:

• Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.
• Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).
• Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.
• Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.
• Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.
• Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

UD 01. Introducción al Lean Manufacturing

• 1.1. Reseña Histórica
• 1.2. Conceptos Básicos
• 1.2.1. Lean Manufacturing
• 1.2.1.1. Mejora Continua
• 1.3. Objetivos y Finalidad
• 1.4. Resumen

UD 02. Principios del Sistema Len

• 2.1. Estructura del Sistema Lean
• 2.2. Principios
• 2.3. El Sistema de Producción de Toyota
• 2.4. Los Despilfarros en Lean
  • 2.4.1. Hoshin
  • 2.4.2. Los Siete Despilfarros en Lean

UD 03. El Lean Time y el Value Stream Mapping

• 3.1. Introducción
• 3.2. Lead Time y la Ley de Little
• 3.3. La Ecuación de Vut y su Aplicación
• 3.4. El Value Stream Mapping
• 3.5. Objetivos y Aplicaciones del VSM
• 3.6. Ciclo PDCA
• 3.7. Gestión de la Corriente de Valor
• 3.8. Resumen

UD 04. Las 5 S

• 4.1. Introducción
• 4.2. La Estrategia de las 5S
  • 4.2.1. Beneficios
  • 4.2.2. Problemas que Dificultan la Implantación
• 4.3. Seiri-Clasificar
• 4.4. Seiton-Ordenar
• 4.5. Seiso-Limpiar
• 4.6. Seiketsu-Estandarizar la Limpieza
• 4.7. Shitsuke-Disciplina
• 4.8. Las 5S y la Eficiencia
• 4.9. De la Sexta a la Novena "S"
  • 4.9.1. La Necesidad de Implantar las 9S
• 4.10. Recuerda

UD 05. Mantenimiento Productivo Total (TPM)

• 5.1. Introducción
• 5.2. Objetivos
• 5.3. Bases
  • 5.3.1. El Mantenimiento Autónomo
  • 5.3.2. El Proceso Fiable
• 5.4. Tipos de Mantenimiento Industrial
• 5.5. Aplicación y Evaluación
  • 5.5.1. Razones para Implantar el TPM
  • 5.5.2. Requerimientos para Poner en Marcha el TPM
  • 5.5.3. Pasos para la Implantación del TPM
  • 5.5.4. La Evalución de la Calidad de la Implantación del TPM
  • 5.5.5. Consecuencias de Implantar el TPM en la Fábrica
• 5.6. Resumen

UD 06. La Estandarización

• 6.1. Introducción
• 6.2. Objetivos
• 6.3. Herramientas de Trabajo
  • 6.3.1. Hoja de Trabajo Estándar
• 6.4. Aplicación
  • 6.4.1. Ejemplos de Estandarización
• 6.5. La Estandarización y la Eficiencia
• 6.6. Resumen

UD 07. JIT. Primeros Pasos

• 7.1. Introducción
• 7.2. Objetivos
• 7.3. Esquema de Implementación
• 7.4. Familias de Productos
• 7.5. Takt Time
• 7.6. El Equilibrio de la Célula
  • 7.6.1. La Creación de Flujo Continuo Mediante Células en U
    • 7.6.1.1. Trabajo en Split
    • 7.6.1.2. Trabajo en Nagare
    • 7.6.1.3. Trabajo en Flujo Inverso
  • 7.6.2. Tabla de Capacidad del Proceso
  • 7.6.3. El Proceso de Equilibrado de la Célula
• 7.7. Estandarización del Ciclo de Trabajo
• 7.8. La Célula U y la Eficiencia

UD 08. JIT. Reducción de Tiempos

• 8.1 Introducción
• 8.2 EPEC
  • 8.2.1 Método Alternativo para Calcular el EPEC
  • 8.2.2 Reducir el EPEC
• 8.3 SMED
  • 8.3.1 Objetivos
  • 8.3.2 Puesta en Marcha de una Acción SMED
    • 8.3.2.1 Fases del SMED
    • 8.3.2.2 Pasos para la Reducción de Tiempos
    • 8.3.2.3 Acciones que Favorecen la Reducción de Tiempos
  • 8.3.3 Conclusiones
• 8.4 La Reducción de los Tiempos de Cambio y la Eficiencia
• 8.5 Resumen

UD 09. JIT.Sistemas Pull

• 9.1 Introducción
• 9.2 Fifo Lane
  • 9.2.1 Cálculo del WIP Máximo en el Fifo Lane
  • 9.2.2 Conexión Fifo Lane con un Recurso Compartido
• 9.3 Herramientas Kanban
  • 9.3.1 Sistema Kanban con Tarjeta Única de Producción
    • 9.3.1.1 Cálculo del Número Kanban de Producción
    • 9.3.1.2 Dimensionamiento del Supermercado
    • 9.3.1.3 Inventario Medio del Supermercado
  • 9.3.2 Sistema Kanban con Tarjetas de Producción y Transporte
    • 9.3.2.1 Cálculo del Número Kanban de Transporte
    • 9.3.2.2 Dimensionamiento del Carril Dinámico en el Punto de Uso
  • 9.3.3 Sistema Kanban con Suministradores
    • 9.3.3.1 Cálculo del Número de Kanban de Suministro
  • 9.3.4 Cómo Reponer un Supermercado Interno
    • 9.3.4.1 Tablero Kanban
    • 9.3.4.2 Cálculos del Tablero Kanban
  • 9.3.5 Triángulo Kanban
    • 9.3.5.1 Cálculos para Dimensionar el Triángulo Kanban
  • 9.3.6 Sistema Kanban de Doble Caja
  • 9.3.7 Sistema Just in Sequence
  • 9.3.8 Otros Tipos de Kanban
• 9.4 El Pacemaker

UD 10. Heijunka

• 10.1 Introducción
• 10.2 Objetivos
• 10.3 Sistemas y Aplicación
  • 10.3.1 Pasos para Nivelar la Producción
    • 10.3.1.1 Nivelar el Volumen
    • 10.3.1.2 Nivelar la Producción
    • 10.3.1.3 Mezclar
  • 10.3.2 Tablero de Nivelación
• 10.4 Heijunka y la Eficiencia

UD 11. Jidoka

• 11.1 Introducción
• 11.2 Objetivos
• 11.3 Sistemas y Aplicación
  • 11.3.1 El Jidoka para el Control Autónomo de Defectos
  • 11.3.2 Células Chaku-chaku
  • 11.3.3 Andon

UD 12. Aplicación de los Sistemas Lean

• 12.1 Aspectos Generales de la Implantación
• 12.2 Fases
• 12.3 Diagnóstico VSM
• 12.4 Los RRHH en los Sistemas Lean
  • 12.4.1 El Equipo en la Implantación del Lean
  • 12.4.2 La Formación como Eje

UD 13. Evaluación

• 13.1 Introducción
• 13.2 Consideraciones Previas a la Implantación de un Sistema de Indicadores
• 13.3 Indicadores
  • 13.3.1 Indicadores Principales
  • 13.3.2 Otros Indicadores
• 13.4 Identificación de los Parámetros
• 13.5 Factores de Éxito en la Aplicación Lean

Dirigido a Directores de Fabricación, compras, control de producción, supervisores de líneas de fabricación, director de equipos de trabajo, etc..

El objetivo principal del curso es formar al alumno en esta materia, aprendiendo no sólo los fundamentos de los sistemas LEAN sino las herramientas disponibles y su metodología para la aplicación de las mismas en cualquier sistema de producción.

Facilidades de pago.